EN AW-5005 (AlMg1) to stop aluminium z serii 5000, w której głównym składnikiem stopowym jest magnez (0,50–1,1%). Skład chemiczny jest celowo prosty i czysty: brak miedzi (maks. 0,20%), minimalny krzem i żelazo. To właśnie ta “czystość” chemiczna decyduje o wyjątkowych właściwościach anodowania – powłoka Al₂O₃ jest jednorodna, jasna i powtarzalna, bez ciemnych plam czy przebarwień charakterystycznych dla stopów Cu-Al lub Si-Al.
Stan H14 oznacza zgniot na zimno do połowy wartości między miękkim (H0) a pełnym zgniotem (H18). Zabieg zgniotu podwyższa Rm z ok. 95 MPa (stan O) do 145–185 MPa, zachowując przy tym wystarczającą plastyczność do gięcia, tłoczenia i nitowania. Blachy dostarczane są w stanie finalnie anodowanym – powłoka anodowa naniesiona jest fabrycznie, co eliminuje konieczność dodatkowej obróbki powierzchniowej po stronie klienta. Jedna powierzchnia jest zabezpieczona folią ochronną ( do ściągnięcia już na gotowym detalu ) .
Anodowanie dekoracyjne 5005 daje wyniki niedostępne dla większości innych stopów. Stop jest stosowany jako wzorzec barwny w architekturze: po anodowaniu elektrolitycznym lub organicznym uzyskuje się jednorodne, powtarzalne kolory – od naturalnej srebrno-szarej przez złotą (champagne) po czarną. Dlatego 5005 jest preferowany do elewacji budynków, osłon sufitowych i frontów meblowych, gdzie estetyka i spójność barwna są kluczowe.
Odporność korozyjna jest jednym z najwyższych parametrów spośród stopów aluminium. Brak miedzi usuwa główną przyczynę korozji galwanicznej; powłoka anodowa (min. 10 µm) dodatkowo uszczelnia powierzchnię, tworząc barierę ceramiczną Al₂O₃. Efekt: Mgła solna NSS > 1000 h bez objawów korozji wg EN ISO 9227. Stop jest zatwierdzony do stosowania w warunkach morskich bez dodatkowych powłok (o ile powłoka anodowa jest uszczelniona).
Blachy oferowane w admetal.pl dostępne są w grubościach 1, 2 i 3 mm, w stanie anodowanym fabrycznie. Każda dostawa objęta atestem materiałowym 3.1 wg EN 10204. Możliwość cięcia na wymiar na życzenie klienta. Uwaga: cięcie laserowe lub piłą lub gilotynowe odsłania krawędzie bez powłoki – do zastosowań eksponowanych na korozję zalecana ochrona krawędzi (uszczelniacz lub anodowanie krawędziowe).
Dodatkowe limity wg EN 573-3: inne pierwiastki każdy maks. 0,05%, suma innych maks. 0,15%. Brak miedzi (maks. 0,20%) i niski poziom zanieczyszczeń Si/Fe są kluczowe dla jakości anodowania – zbyt wysoka zawartość Si daje szarą powłokę, Cu powoduje ciemne plamy. 5005 jest celowo “zaprojektowany” pod anodowanie.
W zakresie grubości 1–3 mm właściwości mechaniczne są jednolite – stan H14 jest stabilny dla cienkich blach. A50 ≥ 3% jest wartością minimalną; w praktyce wydłużenie osiąga 4–6% dla grubości 2–3 mm.
Powłoka anodowa na blachach 5005 H14 wykonana jest zgodnie z EN 12373-1 (anodowanie architektoniczne) lub ISO 10074 (anodowanie twarde). Parametry poniżej dotyczą powłoki standardowej klasy (grubości ) 10 lub 15 µm .
Grubość powłoki anodowej na wyrobach admetal.pl: głównie klasa 10 (min. 10 µm) lub niekiedy klasa 15 (min. 15 µm) . Powłoka jest integralną częścią materiału (nie nakładana na zewnątrz), dlatego podana grubość blachy obejmuje podłoże aluminiowe + powłokę.
Po gięciu w strefie zewnętrznej (rozciąganej) mogą być widoczne drobne mikrospękania powłoki – niewidoczne gołym okiem przy właściwych promieniach. W zastosowaniach eksponowanych (architektura) zalecane gięcie z zachowaniem 20% nadwyżki powyżej minimalnego promienia.
Dane: EN 573-3, ASM Handbook Vol. 2, Smithells Metals Reference Book (8th ed.). Wszystkie wartości w 20°C, o ile nie zaznaczono inaczej. Przewodność cieplna (159 W/(m·K)) i elektryczna (≈35% IACS) są nieco niższe niż w czystym aluminium 1xxx ze względu na obecność Mg w roztworze stałym, ale nadal bardzo dobre dla stopów 5xxx – istotne w zastosowaniach wymagających odprowadzania ciepła.
Objaśnienie skali:
1 – brak możliwości / brak przydatności technologicznej
2 – ograniczone zastosowanie, wymaga ściśle kontrolowanych środków ostrożności
3 – średnia przydatność (standardowe trudności obróbcze)
4 – dobra charakterystyka (zalecane do większości zastosowań)
5 – charakterystyka wybitna (materiał optymalizowany pod dany proces)
| Krawędzie po cięciu są bez powłoki anodowej – cięcie laserowe, gilotynowe lub cięcie piłą odsłania surowe aluminium. W zastosowaniach eksponowanych na wilgoć lub korozję należy zabezpieczyć krawędzie: uszczelniacz anodowy, farba lub anodowanie krawędziowe. |
| Powłoka anodowa jest krucha – Al₂O₃ to twarda powłoka tlenkowa; przy uderzeniu, nacięciu lub zbyt małym promieniu gięcia powłoka pęka. Uszkodzeń nie można naprawić miejscowo na gotowym elemencie (brak możliwości lokalnego przeanodowania). |
| Niska wytrzymałość mechaniczna względem stopów 2xxx/6xxx/7xxx – Rm 145–185 MPa. 5005 H14 nie jest stopem konstrukcyjnym nośnym. Do zastosowań dekoracyjnych i osłonowych. |
| Maks. temperatura pracy ciągłej 130°C – powyżej tej temperatury możliwy powrót odkształcenia (zgniot H14 ulega częściowemu wyżarzeniu). Powłoka anodowa zachowuje integralność do ok. 250°C, jednak podłoże mięknie wcześniej. |
| Brak odporności na agresywne chemikalia – powłoka anodowa rozpuszcza się w zasadach (NaOH, KOH) i stężonych kwasach. Nie stosować w bezpośrednim kontakcie z ługami lub kwasem siarkowym. |
| Spawanie niszczy powłokę w HAZ – strefa wpływu ciepła po spawaniu jest pozbawiona anodowania. Po spawaniu wymagane miejscowe lub całkowite ponowne anodowanie, jeśli estetyka jest wymaganiem. |
★ = najlepsza ocena w danej kategorii spośród porównywanych stopów. Dane wg EN 485-2:2018, EN 573-3:2019 oraz ASM Handbook Vol. 2. 1050A H24 to alternatywa “czystsza” (99,5% Al) o jeszcze lepszym anodowaniu dekoracyjnym, ale znacznie niższej wytrzymałości.
Normy, tabele skrawalności i karty technologiczne. Zdobądź absolutną pewność, że wybierasz właściwy stop dla swojego projektu.
