Płyta aluminiowa EN AW-5754 H22/H111 (PA11)

Stop EN AW-5754 (AlMg3, PA11) to jeden z najszerzej stosowanych stopów aluminium w Europie – ceniony za optymalną kombinację podatności na gięcie, spawalności i odporności atmosferycznej przy umiarkowanych właściwościach wytrzymałościowych. Zawartość magnezu na poziomie 2,6–3,6% (niższa niż w stopie 5083) zapewnia dobrą korozję atmosferyczną i morską przy jednocześnie lepszej skrawalności i podatności na gięcie niż 5083.

Karta obejmuje dwa stany materiału dostępne w sklepie. Stan H22 (umocniony przez zgniot + częściowo wyżarzony do ¼ twardości) oferuje wyższy poziom wytrzymałości (Rm do 250 MPa) przy zachowanej podatności na gięcie. Stan H111 (lekki zgniot niedomknięty) cechuje się nieco niższą wytrzymałością, ale lepszą podatnością na gięcie i wyższym wydłużeniem – jest preferowany wszędzie tam, gdzie wymagane jest gięcie na wąskich promieniach lub tłoczenie.

Stop jest dopuszczony do kontaktu z żywnością i napojami (EN 602, FDA 21 CFR). Spawalność TIG i MIG oceniana na 5/5 – spoiny zachowują ok. 85% Rm materiału podstawowego. Stop nie jest hartowny cieplnie (non-heat-treatable) – wytrzymałość wynika wyłącznie z umocnienia przez zgniot.

Norma bazowa: EN 573-3. Dominujący pierwiastek stopowy: Mg 2,6–3,6%. Zawartość Mg niższa niż w 5083 (4,0–4,9%) – przekłada się na niższą wytrzymałość, ale lepszą skrawalność i podatność na gięcie oraz nieco lepszą polerowalność.

Wartości wg EN 485-2 dla blach i taśm walcowanych. H22 = ¼ twardości (umocniony + częściowo wyżarzony); H111 = zgniot niedomknięty (lekkie umocnienie). Dla stanu O (wyżarzony): Rm min. 190 MPa, Rp0,2 min. 80 MPa, A50 min. 18%.

t = grubość materiału. Wartości dla gięcia prostopadłego do kierunku walcowania. Gięcie równoległe: zwiększyć o 25–30%. H111 wykazuje lepszą podatność na gięcie niż H22 dla grubości 6–25 mm. Grubości ≥50 mm: materiał przeznaczony do spawania lub obróbki CNC – gięcie na zimno wykluczone.

Objaśnienie skali:

1 – brak możliwości / brak przydatności technologicznej

2 – ograniczone zastosowanie, wymaga ściśle kontrolowanych środków ostrożności

3 – średnia przydatność (standardowe trudności obróbcze)

4 – dobra charakterystyka (zalecane do większości zastosowań)

5 – charakterystyka wybitna (materiał optymalizowany pod dany proces)

⚠  Skrawalność – najniższa w rodzinie 5xxx

Ocena skrawalności 2/5. Stop 5754 jest miękki, ciągliwy i wykazuje silną skłonność do przyklejania się do krawędzi tnącej (BUE – built-up edge). Przy obróbce CNC wymagane: ostre narzędzia VHM z dużymi kątami natarcia (γ ≥ 12°), intensywne chłodzenie emulsyjne lub olejowe, duże prędkości skrawania (vc = 200–600 m/min przy frezowaniu). Nie zaleca się frezowania na sucho – ryzyko wydłużonych wiórów i zatarcia narzędzia.

⚠  Brak hartowności cieplnej

Stop serii 5xxx NIE jest hartowny cieplnie. Wytrzymałość pochodzi wyłącznie ze zgniotu (stan H). Jakiekolwiek podgrzewanie powyżej 150°C prowadzi do wyżarzenia i utraty właściwości mechanicznych stanów H22/H111. Po spawaniu strefa wpływu ciepła (HAZ) traci umocnienie i osiąga właściwości stanu O (miękki). Temperatura pracy ciągła: max 100°C.

⚠  Różnica właściwości H22 vs H111 – dobór stanu do zastosowania

Stany H22 i H111 różnią się podatnością na gięcie i poziomem wytrzymałości. Do zastosowań wymagających gięcia na małych promieniach (r < 1×t dla gr. 3–6 mm) zalecany jest stan H111. Do zastosowań wymagających wyższej wytrzymałości przy minimalnym gięciu – stan H22. Podanie stanu przy zamówieniu jest obowiązkowe.

⚠  Gięcie blach grubych (≥ 12,5 mm)

Dla grubości 6-12,5  mm gięcie na zimno jest możliwe tylko przy dużych promieniach (≥ 2,0×t dla H111 ),powyżej tylko  po uprzednim wygrzaniu do stanu O (345–415°C). Grubości ≥ 50 mm: gięcie na zimno jest wykluczone ze względu na ryzyko pęknięć wewnętrznych niewidocznych na powierzchni. Materiał w tych grubościach przeznaczony wyłącznie do spawania i obróbki CNC.

⚠  Korozja w środowisku morskim – ograniczenia vs 5083

Odporność na korozję morską 4/5 (niższa niż 5083 z oceną 5/5). W środowiskach z bezpośrednim, długotrwałym działaniem wody morskiej (zanurzenie, bryzgi solanki) zalecany jest stop 5083. Stop 5754 jest odpowiedni dla zastosowań morskich nienarażonych na zanurzenie i w konstrukcjach zabezpieczonych powłokami.